Dlaczego tworzywa sztuczne sprawdzają się w przemyśle motoryzacyjnym.

Redukcja wagi i energooszczędność.

Waga elementów używanych do produkcji samochodów ma zdwojony wpływ na wielkość zużywanej energii. Pierwszy raz podczas produkcji samej części a następnie w trakcie długoletniego cyklu życia. W rezultacie odpowiedni materiał powinien być lekki, a jednocześnie na tyle mocny aby zapewniać odpowiednie właściwości mechaniczne wystarczające dla zapewnienia określonych wymagań.

Tworzywa sztuczne takie jak poliamid czy polipropylen, są popularnymi tworzywami znanymi ze swojej twardości, trwałości i odporności na czynniki zewnętrzne dzięki czemu z powodzeniem potrafią zastąpić materiały tradycyjne a często eliminują je stając się pierwszym wyborem konstruktorów. Ponadto ich niewielka waga prowadzi do oszczędności energii potrzebnej do napędzania i polepszenia osiągów pojazdu. Niewielkie zapotrzebowanie na energię i szybkość produkcji oraz możliwość wykorzystania surowca z recyklingu pozwala na wymierne oszczędności finansowe dla producenta jak i ograniczenie wpływu na środowisko naturalne.

Bezpieczeństwo i komfort

Polimery są szeroko wykorzystywane przy produkcji części samochodowych odpowiedzialnych za bezpieczeństwo. Przykładowo: zderzak samochodowy wykonany jest z tworzyw o wysokiej odporności na uderzenia takich jak ABS czy polipropylen.

Innymi przykładami zastosowania tworzyw w systemach bezpieczeństwa to wykorzystanie przy produkcji poduszek powietrznych, pasów bezpieczeństwa i fotelików dziecięcych, które są trwałe, bezpieczne i potrafią absorbować znaczne siły powstające podczas zdarzeń drogowych.

Wreszcie poprawiają komfort będąc głównym materiałem dla wypełnienia foteli oraz wytłumiają niepożądany hałas użyte jako maty wygłuszające.

Odporność na korozję

Umieszczenie w środowisku wilgotnym czy bezpośredni kontakt z solą drogową wpływa destrukcyjnie na elementy podwozia i karoserii wykonane z metali. Zastosowanie elementów polimerowych znacznie wydłuża żywotność detali ograniczając procesy zabezpieczenia antykorozyjnego do minimum lub pozwalając na całkowitą rezygnację z dodatkowego zabezpieczania przed korozją.

Design

Każdy producent samochodu pragnie odnaleźć swój własny i niepowtarzalny styl. Dąży do tego aby jego produkt był rozpoznawalny na pierwszy rzut oka. Przy postępującej globalizacji i unifikacji produktów oraz podążaniem za trendami zakupowymi projektanci mają twardy orzech do zgryzienia. Tworzywa sztuczne przychodzą z pomocą oferując swoje niezwykłe właściwości. Prócz dobrze znanych dla wszystkich maskownic chłodnic zwanych potocznie atrapami lub grillami gdzie zwyczajowo umieszcza się logotyp producenta w ostatnich latach projektanci zwrócili większą uwagę na oświetlenie zewnętrzne samochodu. Wykorzystując poliwęglan - ultraprzezroczyste i łatwe do modelowania tworzywo są w stanie wytworzyć klosze lamp, które zachowując spójność projektową dla danej marki coraz częściej to właśnie one świadczą o przynależności samochodu do danego koncernu.

Dzięki łatwości wytwarzania skomplikowanych kształtów projektanci mogą wykazać się swoją kreatywnością i zaskakiwać użytkowników innowacyjnymi kształtami i rozwiązaniami niedostępnymi dla przemysłu sprzed epoki tworzyw sztucznych.

Najpowszechniejsze elementy wykonywane z tworzyw sztucznych:

• elementy w komorze silnika - filtry, pokrywy, rury, obudowa akumulatora, itp.,
• wyposażenie wnętrza – materiały obiciowe, wykładziny, deska rozdzielcza, przełączniki,
• instalacja elektryczna - czujniki, izolacje przewodów, skrzynki bezpieczników,
• elementy karoserii - błotniki, klapa bagażnika, zderzaki,
• oświetlenie zewnętrzne i wewnętrzne,
• elementy podwozia - łączniki stabilizatorów, osłony podwozia i amortyzatorów
• systemy bezpieczeństwa - pasy bezwładnościowe i poduszki powietrzne
• system paliwowy - zbiornik, przewody i filtry paliwa,
• układ jezdny - opony